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HACCP(ハサップ)義務化って?食品関連事業者は要チェック!

飲食店のオーナーや食品製造工場などで食べ物を扱う担当者などは、「HACCP(ハサップ)」という言葉を耳にしたことがある方も多いのではないでしょうか。

じつは2018年6月、食品衛生法が改正されたことにより、いよいよ「HACCPに沿った衛生管理の義務化」が2020年6月より施行されます。この「HACCP」を導入するまでに猶予期間は1年間あるものの、それまでに対応しないと法律違反となってしまうので、食品関連事業者は注意が必要です。

今回の記事では、義務化が始まる「HACCP」とはどのような制度なのか、導入メリットやHACCPの手順などについて詳しく解説します。飲食店のオーナーはもちろん、食品関連事業者はぜひ早めにチェックしておきましょう。

HACCP(ハサップ)とは?

HACCP(ハサップ)とは、「Hazard Analysis Critical Control Point」の略称で、改正食品衛生法に基づき、食品の加工・製造における食品の安全性を向上させるための衛生管理手法になります。
具体的には、食品に関係する事業者が、異物の混入や食中毒菌汚染などの危害要因を衛生管理計画に基づき、調査や把握をし、すべての工程で衛生管理をするというものです。以下の①~④を行っていくことで結果的に、生産性の効率・品質・社会信頼性の向上につながります。

①作業工程の確認
②危害要因の明確化
③適切な管理手法の運用
④定期的かつ継続的に業務改善を行う

HACCP(ハサップ)の起源と歴史

そもそも「HACCP」のはじまりは、1960年代にアメリカで行われたアポロ計画の中で構想されたものです。宇宙での食中毒は生死に直結する可能性があるため、宇宙食品の安全性を上げるために導入されました。
それが多くの国に広まり、1993年に食品規格委員会がガイドラインを作成したと言われてます。そして現在では、コーデックス委員会の食品安全規格にHACCPシステムがゴールドスタンダードとして、いまや食品衛生管理の国際基準となっています。

HACCP(ハサップ)義務化の背景とは?

HACCPの義務化の背景には、世界各国での食品の安全法制の流れや、日本において食品事故が多発する現状と、高齢化社会により食中毒リスクが上がったことなどがあります。

とくに、国内における食中毒の事件数は厚生労働省の統計によると平成30年の1年間で約1330件、約2万人の患者数を推移しており、統計数字の100倍から1000倍ともされています。そして今後の高齢者増加にともない食中毒のリスクが高まると予測されます。

また日本のHACCP導入率は、食品製造業者が3割弱と低く、その大部分を大手の企業が占めている状況となっています。世界各国でHACCP制度が進んでいるなか、HACCPを制度化していない国から制度化している国への食料品が輸出できなくなる可能性が指摘されているため、日本はそのリスクに対応する必要が求められています。

HACCP(ハサップ)の施行は2020年6月予定

日本での「HACCP制度」の義務化が決まったのは、改正食品衛生法が交付された2018年6月13日です。そして2020年の6月からいよいよHACCPが施行されることが決まりました。

HACCP(ハサップ)制度化のスケジュール

施行日:2020年6月開始
猶予期間終了:2021年6月まで

「HACCP制度」の施行は2020年6月となっていますが、すぐに開始できない事業者も多いでしょうから、1年間の経過措置期間が設けられています。もし猶予期限を超えてもHACCPに取り組んでいない事業者は、法律違反となり保健所からの行政指導が入ったり、営業停止などの行政処分が下されることもあるためくれぐれも注意が必要です。
すぐに急ぐ必要はないですが、食品関係事業者はできるだけ早めに対応することをおすすめします。

HACCP(ハサップ)制度の対象

HACCP制度の対象は、飲食店のみと思う方も多いでしょうが、じつは飲食店のみだけではありません。対象は食品に関わる事業者および、食品製造や食品加工を行う食品工場などの施設を含む営業者も対象となっています。いわゆる食品に関わるすべての事業者が対象なのです。

どのような対応をすればいいのか分からないという方も多いでしょうから、業界団体が作成した手引書が作成され各地の保健所に通知されることとなっています。もし不安な方は近くの保健所に問い合わせて確認してみるといいでしょう。

HACCP(ハサップ)を導入する4つのメリット

HACCPを導入することで、おもに以下のようなメリットがもたらされます。

メリット(1)衛生管理レベルの向上

HACCPは、食品の安全を確保する管理手法です。そのため「事業者の衛生管理レベルの向上」が期待できるでしょう。HACCPは作業工程において、とくに危険性が高いことをコントロールするものですが、HACCPが成り立つまでには日頃から行っている衛生管理が必要となります。
たとえば、「手洗い」「調理器具の消毒頻度」といったことまでHACCPでは、導入の際の作業手順として設けられるようになります。このように一般的な衛生管理についても再度見直すことになるため、結果として衛生管理レベルは向上することになるのです。

メリット(2)消費者のイメージ向上

HACCPを導入することは、消費者のイメージ向上にもつながります。一般的に消費者は安心・安全な食品を買いたいと考えているものです。そのため食品衛生管理を徹底している企業の商品は信頼され購入されやすくなるのです。さらに食への安全管理を徹底していることをアピールすることで、食品会社や店舗のイメージアップへとつながるでしょう。

メリット(3)クレームの低減

食品関連の会社のクレームで最も多いものが、ゴミや髪の毛の混入といった「異物混入」です。しかしHACCPを導入することで、一般衛生管理レベルが向上し、そのようなトラブルも未然に防ぐことが可能となります。結果としてクレームも減少することができるのです。

メリット(4)従業員のレベルアップとモチベーションアップ

HACCPを導入することで、普段の作業工程の問題点に気付きやすく、急速な原因究明と業務改善に取り組むことができるといったメリットが生まれます。具体的にはクレームやロス率の低下、品質のばらつきを低減させることに繋がります。また食品製造の現場で品質管理の手順をしっかりと決めて記録に残していくため、徹底することで従業員の教育とモチベーションアップにも効果を発揮するでしょう。

HACCPの手順とは?~7原則と12手順~

「HACCP」では、「7原則12手順」と呼ばれる衛生管理のガイドラインに従って進める必要があります。ここでは、具体的にHACCPの「7原則12手順」の流れについてみていきましょう。

手順1 HACCPチームを編成する

製品のすべての情報が集まるように各部門の担当者が加わり、「HACCP」管理チームを編成しましょう。HACCPに詳しい外部のコンサルタントをチーム内に加えることも良い手段です。

手順2 製品説明書を作成する

衛生管理を行う上では、製品の仕様や特性などの情報を分かるようにし、記しておく必要があります。飲食店でいえば「レシピ」、工場でいえば「仕様書」のような資料です。
以下の内容を製品説明書に書きだしましょう。

  • 製品の名称、種類
  • 原材料の名称や添加物の名称
  • 容器包装形態、単位、量
  • 容器包装の材質
  • 製品の特性(Aw、pHなど)
  • 消費期限あるいは賞味期限、保存方法

手順3 意図される使用方法、対象となる消費者の確認する

「この商品はどうやって食べるの?」「誰が食べるの?」このような製品の用途と対象の消費者の確認を行うために書きだしましょう。例として、以下のような内容となります。

【例】
・そのまま食べるものか、加熱して食べるものか
・一般の消費者が食べるのか、乳幼児や高齢者、病人などが食べるものか

手順4 製造工程一覧図を作成する

危害分析を容易に正確に行うには、製造従事者より作業の内容を詳しく聞くことが必要です。その上で原材料の受け入れから出荷・食事提供までのプロセスを工程ごとに書きだした資料を作成しましょう。

手順5 製造工程一覧図をもとに、現場確認・修正する

手順4で行った製造工程一覧図を作成した後は、HACCPチームメンバーで原材料の入荷から製品の出荷までの流れを現場で観察し、確認しましょう。手順4で作成した内容が現場の作業と一致しているものかどうかを確認するためにも、可能であれば従業員の動きがわかる作業中に行うのが良いでしょう。もし異なっている部分があれば書類の修正を行いましょう。

手順6【原則1】危害要因の分析を実施する

HACCPでは、健康に悪影響をもたらすことを「危害要因」といいます。製造工程ごとにどのような「危害要因」が潜んでいるか確認しましょう。例えば「空調の真下で作業をするとホコリが入るかもしれない」といったものです。それぞれの危害要因に対しての対策も考えておきましょう。

手順7【原則2】重要管理点(CCP)を設定する

「重要管理点」とは、危害要因を除去または許容レベルまで低減するために管理可能かつ不可欠なポイントのことをいいます。HACCPでは、危害要因の混入を防ぐことに重きを置いています。重要管理点を明確にしておくことで、より注意して作業工程のモニタリングを行うことができます。

手順8【原則3】管理基準(CL)を設定する

手順7で特定した重要管理点を適切に管理するための時間や温度などの基準を設定します。例えば「70度以上で2分加熱する」のようなものになります。この管理基準が行程中で達成されないと安全が確保されていない製品となります。なお管理基準は、色や形状などを基準として定めることも可能で、数値が必ずしも必要なわけではありません。

手順9【原則4】モニタリング方法を設定する 

   
手順8で決めた重要管理点が管理基準に達しているかどうかを適切な頻度で確認し、モニタリングする方法を設定しましょう。

【例】
・オーブン、殺菌槽などの温度と時間
・金属探知機の精度
・冷却装置の時間

手順10【原則5】改善措置を設定する

モニタリングをした結果、工程中に問題点が発生した場合、修正できるよう事前に以下のような改善方法を決めておくようにしましょう。改善した記録を見直すことで、品質の安定化やクレーム防止につながるでしょう。

①基準を達成しなかった製品を区分けする
②機械などの故障の原因を探り、復旧させる
③基準に満たないものは破棄を行う

手順11【原則6】検証方法の手段を設定する

これまでのプランがHACCPに準じて有効に機能しているかどうかを検証し、修正が必要かどうかを検討しましょう。日頃の作業が適正に実施されているか定期的に記録をみて確認するといいでしょう。

①大事な工程の記録を確認
②タイマーや温度計の校正の確認
③問題が発生したときの改善措置
④製品検査との確認
⑤これまでの流れに修正が必要かどうか

手順12【原則7】記録と保存方法を確立する

正しい記録を保存することは、HACCPにおいてとても需要な工程です。記録があれば、製造した食品の安全性に関わる問題が発生したときでも、原因を追求するための手助けとなり、HACCPを実施した証拠となります。記録のつけ方と保存方法はあらかじめ決めておきましょう。

まとめ

今回は、2020年6月より施行される「HACCP(ハサップ)」について詳しく解説しました。「HACCP」とは、安全で衛生的な食品を加工・製造するための衛生管理手順を「見える化」し、管理する方法です。初めてHACCPに取り掛かる場合は、「7原則12手順」の工程を煩わしく感じるかもしれないでしょう。しかしHACCPの「7原則12手順」を繰り返し行い、少しずつ内容を改善し継続的に取り組むことで、結果として生産性の効率・品質アップ、お客様からの信頼も高めることが期待できます。現在、食品関係のお仕事に携わる方は、ぜひHACCPについて早めの対策を講じるようにしましょうね。

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